WIG Naht

WIG Naht – Geschichte, Ursprung, Entwicklung

Das Lichtbogen-Schweißen gewann Mitte der 1940er Jahre vor allem für das Fügen von Nichteisen-Metallen zunehmend an Bedeutung. In der Weiterentwicklung des Kohle-Lichtbogen-Schweißens entstand 1946 das WIG-Schweißen. Bereits das Kohle-Lichtbogen-Schweißen nutzte einen elektrischen Lichtbogen. Im Unterschied zum WIG-Verfahren entsteht dieser jedoch zwischen dem Werkstück und einer Kohle-Elektrode. Die Entdeckung eines auf Basis von Elektrizität erzeugten Lichtbogens geht auf Humphry Davy und das Jahr 1800 zurück. Der russische Physiker Vasily Petrov untersuchte Möglichkeiten der technischen Nutzung des elektrischen Lichtbogens; unter anderem für das Schweißen. Im Jahre 1881 entwickelten Nikolay Benardos und Stanislaw Olszewski das Kohle-Lichtbogen-Schweißen und erwarben 1885 ein Patent auf dieses Verfahren.

WIG Naht – Technik, Zubehör, Maschinen

Wesentliche Komponenten einer WIG-Schweiß-Anlage sind eine Stromquelle, die Gasversorgung, das Schlauchpaket, der Brenner sowie der Masse-Anschluss oder Minuspol. Neben Neigung des Brenners, Stromart und Polung nehmen die Wahl des Schutzgases beziehungsweise des Schutzgasgemisches sowie die Ausformung der Wolfram-Elektroden-Spitze wesentlichen Einfluss auf die Gestaltung der WIG-Naht.

Schweiß-Stromquelle und Schweiß-Automaten

Die Schweiß-Stromquelle ermöglicht das Zünden des elektrischen Lichtbogens. Üblich sind die kontaktlose Hochfrequenz-Zündung mittels Hochspannungs-Impulsgenerators sowie die Lift-Arc-Zündung, bei der zunächst der physische Kontakt zwischen Elektrode und Minuspol hergestellt werden muss. Je nach Grundwerkstoff werden Wechselstrom oder Gleichstrom genutzt. Elektronisch gesteuerte Schweiß-Stromquellen, die WIG-Schweiß-Inverter, ermöglichen die stufenlose Einstellung sowie die automatische Regelung des Schweiß-Stromes. Hochwertige Geräte übernehmen die selbsttätige Kontrolle und Steuerung sämtlicher Strom- und Verfahrensparameter. Sie gestatten ein automatisiertes Schweißen. Damit ist eine hohe Reproduzierbarkeit der Qualität der WIG-Naht gegeben.

Gasversorgung

Das Versorgen der WIG-Schweiß-Anlage mit Schutzgas kann mittels Gasflasche, inklusive Druckminderer oder über eine Ringleitung erfolgen. Letzteres ist insbesondere bei größeren Schweiß-Anlagen sowie kontinuierlich laufenden Prozessen sinnvoll.

Schlauchpaket mit Schutzgas- und Stromzuleitung sowie Kühlung

Die Zuleitung von Schweiß-Strom und Schutzgas zum Brenner erfolgt im Schlauchpaket. Dieses beinhaltet zudem die Steuerleitung und bei größeren Brennern ein Wasser-Kühlsystem mit Vor- und Rücklauf, dass die Prozesswärme abführt.

Brenner

Der Brenner ist der bewegte, manuell oder automatisiert geführte Teil der WIG-Schweiß-Anlage. Er beinhaltet Wolfram-Elektrode und Schutzgas-Düse. Die Wolfram-Elektrode kann aus reinem Wolfram oder aus Wolfram mit Oxid-Zusatz bestehen. Wolfram-Elektroden mit Oxid-Zusatz ermöglichen die Arbeit mit höheren Stromstärken und damit einen tieferen Einbrand. Auch die Form der Wolfram-Elektroden-Spitze beeinflusst die Einbrandtiefe. Beim WIG-Schweißen mit Gleichstrom wird die Elektrode mit einer negativen Polung versehen. Die Spitze der Elektrode sollte hierfür kegelförmig ausgeführt sein. Wird mit Wechselstrom geschweißt, ist eine gleichmäßig abgerundete Elektroden-Spitze vorteilhaft. Eine kegelförmige Elektroden-Spitze führt zu einem schmalen Schmelzbad mit größerer Einbrandtiefe. Ein breiteres Schmelzbad mit weniger tiefem Einbrand wird mit abgerundeter Elektroden-Spitze erreicht.

Masse-Anschluss

Schweißverfahren, die mit elektrischem Strom als Energiequelle arbeiten, erfordern einen geschlossenen Schweiß-Stromkreis. Dies wird ermöglicht, indem das Massekabel mit dem Werkstück selbst oder einer elektrisch leitfähigen Kontaktstelle in unmittelbarer Nähe der Fügepartner verbunden wird. Der Lichtbogen zwischen entgegengesetzt gepolter Wolfram-Elektrode und Werkstück schließt den Stromkreis, ermöglicht so die Bewegung der Ladungsträger und damit den Stromfluss.

WIG Naht – Einfluss von Stromart, Polung und Impulsstrom

Üblicherweise wird beim WIG-Schweißen mit Gleichstrom gearbeitet. Dabei liegt der kältere Minuspol an der Elektrode. Der heißere Pluspol liegt am Werkstück. Eine Ausnahme bilden Metalle mit hochschmelzenden Oxid-Oberflächen, wie beispielsweise Aluminium oder Magnesium. Für das WIG-Schweißen dieser Materialien wird Wechselstrom genutzt. Der kontinuierliche Wechsel der Bewegungsrichtung der Ladungsträger sowie deren kinetische Energie beim Auftreffen auf die Oberfläche des Werkstückes führt zum Aufbrechen und Entfernen der Oxidschicht. Am Schweißbad kommt es zum sogenannten Reinigungseffekt.

Wird beim Gleichstrom-Schweißen ein Schutzgas hoher Helium-Konzentration eingesetzt, erhält das Werkstück eine negative Polung. Helium ist energiereich. Der Lichtbogen brennt heißer und verflüssigt die Oxidschicht. Mit dem Minuspol-Schweißen wird ein besseres Einbrandverhalten erreicht. Diese Verfahrensvariante ist insbesondere für das Reparaturschweißen an Gussteilen, vornehmlich aus Aluminium-Silizium-Legierungen, vorteilhaft.

Ein weiterer Parameter, um die Eigenschaften einer WIG-Naht zu beeinflussen, ist die Modulation von Stromstärke und Spannung während des Schweißens. Beim Impuls-Schweißen wechseln diese Parameter kontinuierlich zwischen einem niedrigeren Grund- und dem höheren Impulswert. Die höheren Werte führen zur Einschnürung des Lichtbogens und rufen eine Verfeinerung des Korns im Schweißgut hervor. Die niedrigeren Werte, der Lichtbogen wird hier breiter, gestatten eine gute Beherrschung des Schmelzbades. Speziell beim Schweißen in Zwangslagen ist dies vorteilhaft.

Das WIG-Schweißen mit Gleichstrom und negativ gepolter Elektrode eignet sich sehr gut für Stahl, Edelstahl, Kupfer, Titan, Nickel sowie Nickel-Legierungen. Für das WIG-Schweißen von Aluminium, Magnesium und deren Legierungen sowie Messing wird Wechselstrom genutzt. Das Gleichstrom-WIG-Schweißen mit positiv gepolter Elektrode wird bei Fügepartnern geringer Materialdicke für Aluminium, Magnesium und deren Legierungen angewandt.

WIG Naht – Einfluss der Schutzgase

Neben Argon, Helium, Wasserstoff und Stickstoff kommen beim WIG-Schweißen Kohlendioxid und Sauerstoff als Beimischungen sowie für das Vor- und Nachströmen zum Einsatz. Damit wird, wie mit den übrigen Schutzgasen auch, gezielt Einfluss auf die Eigenschaften der Fügeverbindung genommen.

ARGON

Die Verbreitung von Argon als Schutzgas für das WIG-Schweißen ist in Europa außerordentlich hoch. Der Reinheitsgrad sollte dafür mindestens 99,95 Prozent betragen. Höhere Reinheitsgrade bis 99,999 Prozent sind sinnvoll, wenn sehr hochwertige Naht-Qualitäten gefordert werden oder Materialien wie Zirkon, Hiob oder Titan zu schweißen sind. Der Einsatz von Argon ermöglicht einen sehr guten Schutz von Schweißbad und Elektrode vor dem reaktionsfreudigen Luftsauerstoff. Zudem ist es preiswert und nicht zuletzt darum attraktiv für die industrielle Nutzung. Der Einsatz von Argon wird bevorzugt für das WIG-Schweißen von Stählen und Edel-Stählen eingesetzt. Argon erzeugt schmale WIG Nähte mit tiefem Einbrand.

HELIUM

Als Schutzgas für das Lichtbogen-Schweißen wird Helium vornehmlich in den USA genutzt. Helium erzeugt beim WIG-Schweißen eine deutlich höhere Lichtbogen-Temperatur als Argon. Darum eignet es sich besonders für das Schweißen von Materialien mit hoher Wärmeleitfähigkeit wie Kupfer und Aluminium. Zudem ermöglicht der Einsatz von Helium höhere Schweißgeschwindigkeiten. Aufgrund seiner geringen Dichte ist es anfällig für Luftströmungen in der Nähe des Schweißbades. Höhere Gas-Durchflussmengen und Gas-Ausströmgeschwindigkeiten sind für einen hinreichenden Schutz des Schweißbades erforderlich. Helium führt zu einer breiten WIG-Naht mit weniger tiefem Einbrand. Die Porosität der Schweißnaht wird reduziert.

WASSERSTOFF

Für den Einsatz beim WIG-Schweißen dient Wasserstoff als Vor- oder Nachström-Gas bei der Arbeit mit Argon oder Argon-Helium-Gemischen. Der Wasserstoffzusatz führt zu einer höheren Lichtbogen-Spannung. Die damit verbundenen höheren Schweißtemperaturen haben einen tieferen Einbrand zur Folge. Die Prozess-Effizienz wird durch die Option gesteigerter Schweißgeschwindigkeiten positiv beeinflusst. Wasserstoff eignet sich für das Schweißen von Kohlenstoffstahl, austenitischen Stählen sowie Duplex-Stahl. Bei martensitischen und ferritischen Stählen besteht die Gefahr der Versprödung und gesteigerter Kaltriss-Neigung. Bei Aluminium und Kupfer können Poren in der WIG-Naht auftreten.

STICKSTOFF

Beim WIG-Schweißen von hochlegierten und Duplex Stählen dient Stickstoff als Beimischung. Stickstoff trägt beim Schweißen von austenitischen Stählen zum Absenken des Delta-Ferrit-Gehaltes bei. Wegen seiner deutlich besseren Energietransporteigenschaften als Argon und Helium, empfiehlt sich der Einsatz von Stickstoff für das WIG-Schweißen von Kupfer und Kupferlegierungen. Der Einsatz von Stickstoff kann die Stabilität des Lichtbogens beeinträchtigen und zu höherem Elektroden-Verschleiß führen. Argon-Stickstoff-Gemische eigenen sich sehr gut für das Schweißen von Duplex und Super Duplex Stählen. Stickstoff fördert die Austenitbildung und verbessert so die Beständigkeit der WIG Nähte gegen Lochkorrosion.

WIG Naht – Besonderheiten

Qualität

Die mittels WIG Verfahren hergestellten Schweißnähte sind hochrein. Ihre Anfälligkeit für Risse ist gering. Sie haben hervorragende mechanisch technologische Eigenschaften. WIG-Schweißen kommt zum Einsatz, wenn höchste Anforderungen an Aussehen und Qualität der Naht gestellt werden oder Spezialwerkstoffe gefügt werden müssen.

Vor- und Nachteile

Herausragendes Merkmal von WIG geschweißten Verbindungen ist die außerordentlich saubere Verarbeitung. Im Metallbereich nahezu universell einsetzbar, ermöglicht dieses Verfahren sehr hohe Naht-Qualitäten in Bezug auf die mechanisch technologischen Qualitätsmerkmale, wie eine hohe Belastbarkeit, sowie auf das perfekte Aussehen der Oberfläche in Form filigraner Nähte ohne Spritzer.

Dem steht gegenüber, dass die benötigte Energie für die Herstellung von WIG Nähten verglichen mit dem MAG-Schweißen höher und die Produktivität etwas geringer ist. Zudem benötigt die Fertigung qualitativ hochwertiger Fügeverbindungen eine saubere Umgebung. Das WIG-Schweißen in staubiger, verschmutzter Umgebung ist nicht zu empfehlen. Die Anschaffungskosten für eine Stromquelle sind vergleichsweise hoch.

Nahtvorbereitung

Bei dünnen Blechen ist auf die Parallelität der Fügekanten für eine konstante Breite des Fügespaltes zu achten, wenn diese in Form eines I-Stoßes verbunden werden. Gestattet die Dicke des Bleches ein Durchschweißen nicht und ist auch beidseitiges Schweißen nicht möglich, müssen die Flanken der Schweißfuge angeschrägt werden. Es entsteht eine V-Fuge. Der Öffnungswinkel beträgt 60 bis 70 Grad. Im Wurzelbereich werden die spitz zulaufenden Kanten der Bleche leicht gebrochen. Üblich ist auch die Ausformung einer Y-Fuge, wenn mit Badsicherung geschweißt wird sowie einer U-Fuge beim WIG Orbitalschweißen. Nach der Bearbeitung der Schweißfuge sind die Werkstücke gründlich zu reinigen. Im Ergebnis sollten die Oberflächen metallisch blank sowie von Farbe, Rost, Schmutz und Zunder befreit worden sein. Ebenso sollten Fette und Öle von der Oberfläche entfernt werden.

WIG Naht – Werkstoffe und Materialdicke

Werkstoffe

Der große Vorteil des WIG-Schweißens ist die universelle Eignung für nahezu alle Metalle. Selbst bei Werkstoffen, die als nur bedingt schweißbar gelten, ist dieses Verfahren gut anwendbar.

Folgende Werkstoffe lassen sich mit dem WIG Schweißverfahren fügen:

Niedriglegierte Stähle
Hochlegierte Stähle
Aluminium und Aluminiumlegierungen
Kupfer und Kupferlegierungen
Nickel und Nickellegierungen
Sondermetalle wie Titan, Zirkonium, Tantal, Magnesium

Materialdicke

Häufige Einsatzbereiche für das Fertigen einer WIG-Naht sind das Fügen von Fein- bis Mittelblechen sowie das Herstellen von Wurzellagen bei Grobblechen.

Das WIG-Schweißen von Stahl und Edelstahl ist ab einer Materialdicke von 0,3 Millimeter möglich. Werkstücke aus Aluminium und Aluminiumlegierungen können ab 0,5 Millimeter Dicke und aus Kupfer ab 0,5 Millimeter Dicke mittels WIG-Schweißen gefügt werden.

WIG-Naht – Anwendungen

Das WIG-Schweißen wird in Bereichen eingesetzt, die sehr hohe optische und mechanisch technologische Anforderungen an die Fügeverbindung stellen.

Beispielhaft sind dies:

Kraftwerksbau für Rohrleitungen aus Edelstahl
Chemische Industrie für Rohleitungen, Kessel und Druckbehälter aus Edelstahl
Rohrleitungs- und Apparatebau für Rohrleitungen, Kessel und Druckbehälter aus Stahl und Edelstahl
Stahlbau für tragende Konstruktionen, Tragwerke und Geländer
Luft- und Raumfahrttechnik für Rohrleitungen sowie Konstruktionen aus Aluminium- und Titanlegierungen
Medizintechnik für Behälter und Instrumente aus Edelstahl
Fahrrad-Rahmenbau für Konstruktionen aus Stahl und Aluminiumlegierungen

WIG-Naht – Ausgewählte Verfahren

WIG Handschweißverfahren

Das manuelle WIG-Schweißen setzt Erfahrung und Handfertigkeit voraus. Der Schweißer führt mit einer Hand den Brenner und gibt mit der anderen Hand den Zusatzwerkstoff zu. Eine WIG-Naht, die neben guten mechanischen Kennwerten auch von hoher optischer Qualität ist, erfordert gute Koordinationsfähigkeiten sowie eine ruhige Handführung des Schweißers. Er muss einen möglichst konstanten Abstand des Brenners vom Werkstück über die gesamte Länge der Schweißnaht realisieren und so für eine gleichbleibende Lichtbogenlänge sorgen. Die Änderung der Lichtbogenlänge bringt eine Temperaturänderung des Schweißbades mit sich. Visuelle Inhomogenitäten und Schweißfehler können die Folge sein.

WIG Orbitalschweißen

Das Orbitalschweißen ist ein vollmechanisches Schutzgas-Schweißverfahren. Hohe Produktivität auch bei komplexen Schweißnähten und gleichbleibend hoher Qualität sind wesentliche Verfahrensvorteile. Mit dem Orbitalschweißen ist es möglich, hochreine Schweißnähte zu erzeugen. So gehört die Fertigung von Rohrleitungen für die chemische Industrie sowie für Einräume bestimmte Teile in der Halbleiterindustrie zu den Anwendungsgebieten. Schweißfehler sind beim WIG-Orbital-Schweißen sehr selten. Die Stabilität des Lichtbogens und damit die gleichmäßige Ausführung der WIG Naht kann beim WIG Orbitalschweißen durch den Einsatz oxidierender Gase wie Kohlendioxid oder Sauerstoff verbessert werden. Das Ionisierungs-Potenzial der verwendeten Schutzgase beeinflusst Schweißgeschwindigkeit und Eindringtiefe. Je höher dieser Wert ist, umso leichter zündet der Lichtbogen. Jedes Schutzgas hat eine spezifische Wärmeleitfähigkeit. Je höher diese ist, umso heißer brennt der Lichtbogen. Dies beeinflusst die Geometrie der WIG Schweißnaht. Der Einsatz von Argon führt zu einer leicht überhöhten, schmalen WIG-Naht mit guter Eindringtiefe. Die Nahtwurzel ist schmal. Ein Argon-Sauerstoff-Gemisch bewirkt eine flache, etwas breitere Naht mit guter Eindringtiefe. Die Nahtwurzel ist schmal. Eine unter Einsatz von Kohlendioxid gefertigte WIG Schweißnaht ist leicht überhöht und etwas breiter, mit guter Eindringtiefe. Die Wurzel ist breit. Argon-Kohlendioxid-Gemische führen zu einer flachen, breiten WIG-Naht mit geringerer Eindringtiefe und breiter Wurzel. Helium erzeugt eine flache, sehr breite WIG-Naht mit geringer Eindringtiefe und breite Wurzel. Argon-Helium-Gemische sind geeignet, um eine leicht überhöhte, sehr breite WIG-Naht mit guter Eindringtiefe zu erzeugen. Die Wurzel ist etwas breiter als bei ausschließlicher Verwendung von Argon. Die Wahl des Nachström-Gases beeinflusst die Materialeigenschaften in der Fügezone sowie die Ausbildung von Anlauffarben auf dem Werkstück. Geeignete Nachström-Gase sind Argon, Stickstoff, Argon-Stickstoff-Gemisch, Stickstoff-Wasserstoff-Gemisch.

WIG-Naht – Prüfmöglichkeiten, Prüfverfahren

Zerstörungsfreie Prüfverfahren

Um Fehler in der Schweißnaht wie Lunker, Poren, Fremdstoff-Einschlüsse oder Risse zu detektieren, werden folgende zerstörungsfreie Prüfverfahren genutzt:

Sichtprüfung
Magnetpulverprüfung
Farbeindringprüfung
Ultraschallprüfung
Röntgenprüfung und Digitales Röntgen

Zerstörende Prüfverfahren

Mechanisch technologische Eigenschaften der Fügeverbindung, wie Härte, Zähigkeit, Zugfestigkeit oder Zeitstandfestigkeit werden mittels zerstörender Prüfung untersucht.

Dafür werden die folgenden Prüfverfahren genutzt:

Zugversuch
Biegeprüfung
Kerbschlagbiegeversuch
Härteprüfung
Metallografische Untersuchungen
Korrosionsprüfung

WIG-Naht – Qualifikation und Schweißerprüfung

Die Anforderungen der Prüfung als Schweißer für das Schmelzschweißen sind im Dokument des Deutschen Institutes für Normung DIN EN ISO 9606 definiert. Ziel der Prüfung ist die Qualitätssicherung beim manuellen Schweißen. Die bestandene Schweißerprüfung weist nach, dass der Schweißer für die Herstellung stoffschlüssiger Verbindungen qualifiziert ist. Für das Bestehen der Prüfung werden eine relevante Ausbildung sowie schweißtechnische Praxis, beispielsweise Erfahrungen beim WIG Schweißen, vorausgesetzt. Zunächst ist also das WIG Schweißen zu erlernen und die handwerkliche Fertigkeit zu entwickeln. Mit bestandener Prüfung ist der Schweißer für die Ausführung von Schweißarbeiten im Geltungsbereich seiner Prüfung qualifiziert. Jedes Schweißverfahren, so auch das WIG Wolfram Inertgas Schweißen (Verfahrensnummer 141), erfordert eine separate Prüfung.

WIG-Naht – WIG Schweißverfahren 141 – Normen, Regeln, Richtlinien

Begriffe und Definitionen

DIN EN ISO 2553 „Schweißen und verwandte Prozesse. Symbolische Darstellung in Zeichnungen, Schweißverbindungen.“

DIN EN ISO 4063 „Schweißen, Hartlöten, Weichlöten, Schneiden, Mechanisches Fügen und Kleben – Liste der Prozesse und Ordnungsnummern.“

DIN 1910-100 „Schweißen und verwandte Prozesse, Begriffe. Teil 100: Metallschweißprozesse.“

DIN ISO 857-1 „Schweißen und verwandte Prozesse, Begriffe. Teil 1: Metallschweißprozesse.“

Qualitätsanforderungen

DIN EN ISO 3834 „Qualitätsanforderungen für das Schmelzschweißen von metallischen Werkstoffen.“

DIN EN ISO 5017 „Dichte geformte feuerfeste Erzeugnisse – Bestimmung der Rohdichte, offenen Porosität und Gesamtporosität.“ Bestandteil dieser Norm sind Bewertungsgruppen für Unregelmäßigkeiten an Schmelzschweißverbindungen. Sie gilt für Stahl, Nickel, Titan und deren Legierungen und bezieht sich auf Stumpf- und Kehlnähte bei Materialdicken ab 0,5 mm.

DIN EN ISO 10042 „Schweißen – Lichtbogenschweißverbindungen an Aluminium und seinen Legierungen – Bewertungsgruppen von Unregelmäßigkeiten.“

DIN Fachbericht ISO/TR 17844 „Schweißen, Vergleich von genormten Verfahren zur Vermeidung von Kaltrissen.“

Lichtbogenschweißen von Stahl und Aluminium

DIN CEN ISO/TR 15608 „Schweißen – Richtlinien für eine Gruppeneinteilung von metallischen Werkstoffen.“ sowie in diesem Kontext DIN CEN ISO/TR 20172, 20174, 20173

DIN EN 1011 „Schweißen – Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe.“

Schweißnahtvorbereitung

DIN EN ISO 9692 „Schweißen und verwandte Prozesse – Arten der Schweißnahtvorbereitung: Lichtbogenhandschweißen, Schutzgasschweißen, Gasschweißen, WIG-Schweißen und Strahlschweißen von Stählen.“

DIN EN ISO 9692 Teil 3 „Schweißen und verwandte Prozesse, Arten der Schweißnahtvorbereitung. Teil 3: Metall-Inertgasschweißen und Wolfram-Inertgasschweißen von Aluminium und Aluminiumlegierungen.“

Schweißzusätze

DIN EN 13479 „Schweißzusätze. Allgemeine Produktnorm für Zusätze und Pulver zum Schmelzschweißen von metallischen Werkstoffen.“

DIN EN ISO 6848 „Lichtbogenschweißen und -schneiden, Wolframelektrode, Einteilung.“

DIN EN ISO 636 „Schweißzusätze. Stäbe, Drähte und Schweißgut zum Wolfram-Inertgasschweißen von unlegierten Stählen und Feinkornstählen, Einteilung.“

DIN EN ISO 16834 „Schweißzusätze. Drahtelektroden, Drähte, Stäbe und Schweißgut zum Schutzgasschweißen von hochfesten Stählen, Einteilung.“

DIN EN ISO 21952 „Schweißzusätze. Drahtelektroden, Drähte, Stäbe und Schweißgut zum Schutzgasschweißen von warmfesten Stählen, Einteilung.“

DIN EN ISO 14343 „Schweißzusätze. Drahtelektroden, Bandelektroden, Drähte und Stäbe zum Lichtbogenschweißen von nichtrostenden und hitzebeständigen Stählen, Einteilung.“

DIN EN ISO 18274 „Schweißzusätze. Draht- und Bandelektroden, Massivdrähte und -stäbe zum Schmelzschweißen von Nickel und Nickellegierungen, Einteilung.“

DIN EN ISO 24373 „Schweißzusätze. Massivdrähte und -stäbe zum Schmelzschweißen von Kupfer und Kupferlegierungen, Einteilung.“

DIN EN ISO 18273 „Schweißzusätze. Massivdrähte und -stäbe zum Schmelzschweißen von Aluminium und Aluminiumlegierungen, Einteilung.“

DIN EN ISO 24034 „Schweißzusätze. Massivdrähte und -stäbe zum Schmelzschweißen von Titan und Titanlegierungen, Einteilung.“

Prüfverfahren

Zerstörungsfreie Prüfung

DIN EN ISO 17637 „Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen, Sichtprüfung von Schmelzschweißverbindungen.“

DIN EN ISO 17636 „Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen, Durchstrahlungsprüfung.“

DIN EN ISO 17640 „Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen, Ultraschallprüfung. Techniken, Prüfklassen und Bewertung.“

DIN EN ISO 3452 „Zerstörungsfreie Prüfung, Eindringprüfung.“

DIN EN ISO 17643 „Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen, Wirbelstromprüfung von Schweißverbindungen durch Vektorauswertung.“

Zerstörende Prüfung

DIN EN ISO 4136 „Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen, Querzugversuch.“

DIN EN ISO 5178 „Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen, Längszugversuch an Schweißgut in Schmelzschweißverbindungen.“

DIN EN ISO 9018 „Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen, Zugversuch am Doppel-T-Stoß und Überlappstoß.“

DIN EN ISO 5173 „Zerstörende Prüfungen von Schweißnähten an metallischen Werkstoffen, Biegeprüfungen.“

DIN EN ISO 9017 „Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen, Bruchprüfung.“

DIN EN ISO 9016 „Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen, Kerbschlagbiegeversuch. Probenlage, Kerbrichtung und Beurteilung.“

DIN EN ISO 9015 „Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen, Härteprüfung.“

DIN EN ISO 17639 „Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen. Makroskopische und mikroskopische Untersuchungen von Schweißnähten.“

DIN CEN ISO/TR 16060; DIN SPEC 8548 „Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen. Ätzungen für die makroskopische und mikroskopische Untersuchung.“

DIN EN ISO 17641 „Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen. Heißrissprüfungen für Schweißungen, Lichtbogenschweißprozesse.“

DIN EN ISO 17642 „Zerstörende Prüfung von Schweißverbindungen an metallischen Werkstoffen. Kaltrissprüfungen für Schweißungen, Lichtbogenschweißprozesse.“

DIN EN ISO 16701 „Korrosion von Metallen und Legierungen – Korrosion in künstlicher Atmosphäre. Schnellkorrosionsprüfungen unter zyklischer Einwirkung von Feuchte und intermittierendem Versprühen einer Salzlösung unter kontrollierten Bedingungen.“

DIN EN ISO 8249 „Schweißen, Bestimmung der Ferrit-Nummer (FN) in austenitischem und ferritisch-austenitischem (Duplex-)Schweißgut von Cr-Ni-Stählen, Bestimmung Ferritanteil.“